【金型製作・小ロット生産】金型の種類・製作の流れ・メンテナンス方法を解説！大阪を中心に関西の企業様の樹脂製、金属製の試作品製作が可能

プラスチック成形金型

プラスチックは、射出成形、直圧成形、真空成形、ブロー成形等、様々な方法で成形されます。

プラスチックの特性上、複雑な形でも作り出すことができるので、幅広い分野で利用されています。その中でも射出成形用金型は家電製品から、自動車関連機器、医療用機器など、世の中の多くの製品製作に使われています。

プレス金型

主に金属の板材を、プレスの機械で上下の金型に挟み込み、板状の材料を変形させることで成形します。プレス金型には、大きく分類すると、抜き型、曲げ型、絞り型、インパクト型というような種類があります。

ダイカスト金型

プラスチック成形金型の金属版で、材料であるアルミ合金、亜鉛合金等を成形する方法です。金型に高温で溶融した材料を圧入します。精度を要求される製品には、この成形方法が使用されることが多いです。

鍛造型

金属の材料を金型でたたいて変形させていくものです。熱間鍛造と冷間鍛造があります。強度を要する部品などは、この成形方法で作られています。

金型製作を考えているが、どのような金型を作ればいいのかわからないという企業様は、株式会社内外へご相談ください。小ロット生産など、企業様の製品に応じた金型をご提案いたします。

1．準備

お客様との打ち合わせ時に2Dデータおよび3Dデータ、設計図面、形状データ確認を行います。射出成形用金型の構想がまとまれば、使用するモールドベースや型材料などを手配します。この段階で、金型製作工程の段取りと準備をしっかり行います。

2．加工

2Dデータまたは製品設計図面または3Dデータを基にNC加工データを作成。工程計画に基づき、汎用機械（フライス盤、旋盤、研磨機）放電加工機、NC加工機などを用いて加工します。

3．磨き、組立

機械加工の終わった金型の意匠面はほとんど手作業で磨きあげ、細心の注意を払って組立、射出成形用金型として最終調整を行います。

4．成形製品確認（トライ、最終チェック）

完成した射出成形用金型を射出成形機にセットしてファーストトライ（初めての成形）し、成形されたトライ品で製品の形状や寸法、不具合の有無等の最終確認をします。もし1か所でも不具合があれば修正・調整を行います。